Als Schlüsselausrüstung in der Kunststoff verarbeitenden Industrie übernimmt die Kunststoffgranuliermaschine die wichtige Aufgabe, Kunststoffrohstoffe in körnige Halbfertigprodukte umzuwandeln, und ihre Anwendung erstreckt sich über die gesamte Kette der Kunststoffindustrie.
Funktionsprinzip
Der Betrieb einer Kunststoffgranuliermaschine hängt vom koordinierten Betrieb von Systemen wie dem Extrusionssystem, dem Übertragungssystem sowie dem Heiz- und Kühlsystem ab. Während des Betriebs rotiert die Schnecke kontinuierlich im Zylinder. Durch den dadurch erzeugten Druck und die Scherkraft werden die in den Trichter zugeführten Kunststoffrohstoffe nach und nach in einen geschmolzenen Zustand erhitzt, wodurch sie in eine Schmelze mit guter Fließfähigkeit umgewandelt werden. Anschließend passiert die Schmelze durch Druck angetrieben die Form und wird in Streifen oder Platten extrudiert. Nach dem Abkühlen und Formen sowie dem präzisen Schneiden werden schließlich Kunststoffpellets mit Standardspezifikationen hergestellt.
Strukturelle Zusammensetzung
Extruder
Der Extruder kann als das „Herzstück“ der Kunststoffgranuliermaschine angesehen werden. Seine Kernkomponenten Schnecke und Zylinder arbeiten eng zusammen. Während der Drehung der Schnecke werden die Kunststoffrohstoffe geordnet vom Trichter zum Maschinenkopf gefördert. Während dieser Zeit werden die Rohstoffe durch die kombinierte Wirkung von mechanischer Kraft und der Heizvorrichtung erhitzt, komprimiert und vollständig vermischt, wodurch die Grundlage für die anschließende Formgebung gelegt wird.
Maschinenkopf
Der Maschinenkopf, also die Form, ist der entscheidende Faktor, der die Form und Spezifikationen der Kunststoffpellets bestimmt. Zu den gängigen Maschinenköpfen gehören Flachdüsenköpfe, Ringdüsenköpfe und Unterwassergranulierdüsenköpfe. Jeder von ihnen eignet sich für unterschiedliche Produktionsanforderungen und kann verschiedene Formen wie Zylinder- und Blechformen erzeugen, um den Herstellungsanforderungen verschiedener nachgelagerter Produkte gerecht zu werden.
Kühlsystem
Die Aufgabe des Kühlsystems besteht darin, die extrudierten Kunststoffstreifen oder -platten schnell zu verfestigen und zu formen. Es werden hauptsächlich zwei Kühlmodi verwendet: Wasserkühlung und Luftkühlung. Wasserkühlung hat eine hohe Kühleffizienz und eignet sich für die Produktion in großem Maßstab. Die Luftkühlung ist relativ mild und eignet sich besser für einige hitzeempfindliche Kunststoffe.
Pelletierer
Der Pelletierer ist dafür verantwortlich, die gekühlten Kunststoffstreifen oder -folien in Pellets mit fester Länge zu schneiden. Entsprechend den Unterschieden im Verfahren kann es in Heißgranulatoren, Kaltgranulatoren und Unterwassergranulatoren unterteilt werden. Verschiedene Arten von Pelletierern haben ihre eigenen Vorteile in Bezug auf Schnittgenauigkeit, Produktionseffizienz und anwendbare Rohstoffe.
